Hvordan udføres pålidelighedstest af injektionsforme?

一, testsystemkonstruktion: pålidelighedsstyring, der dækker hele livscyklussen
1. Designfase: Forebyggende test først
I formdesignstadiet er det nødvendigt at simulere strømmetilstanden for plastmelt i formhulen gennem moldflow -analyse og forudsige defekter såsom krympning, bobler og svejselinjer. For eksempel forårsagede en bestemt bilindretning gennem formstrømningsanalyse, at den originale portposition forårsagede strømningsmærker på overfladen af ​​produktet, og defekthastigheden faldt fra 12% til 0,3% efter justering. Derudover er det nødvendigt at verificere den strukturelle styrke af formen og bruge Finite Element Analysis (FEA) til at simulere stressfordelingen under høj - trykinjektionsstøbning, hvilket sikrer, at skabelontykkelsen og ribbenlayoutet opfylder kravene i låsekraften.
2. Fremstillingsstadium: Bekræftelse af procesfunktion
Statistisk processtyring (SPC) skal implementeres i løbet af fremstillingsprocessen for at overvåge kritiske dimensioner såsom hulrumsdybde og skilleoverfladeklarering i reel - tid. En bestemt elektronisk forbindelsesform indsamlede kontinuerligt 30 sæt eksempeldata ved hjælp af en koordinatmålemaskine (CMM) og beregnet en CPK -værdi på 1,67, hvilket beviser stabiliteten af ​​processen. På samme tid er det nødvendigt at teste varmebehandlingseffekten af ​​materialet og bruge en hårdhedstester til at verificere, om hårdheden af ​​formen stål opfylder HRC50-60-standarden for at undgå tidlig slid forårsaget af utilstrækkelig hårdhed.
3. forsøgsstadium: Evaluering af flere dimensionelle præstationer
Forsøgsstøbning er kernetrinnet i at verificere pålideligheden af ​​forme, og test skal udføres fra følgende dimensioner:
Funktionel test: Kontroller, om de bevægelige dele, såsom ejektormekanismen, skyderen og kernetrækningen, er glat, og kontroller ejektorkraften inden for området 50-200N for at undgå formstik eller produktdeformation.
Kølingseffektivitetstest: Overfladetemperaturfordelingen af ​​formen detekteres af en infrarød termisk billedbillede for at sikre, at strømningshastigheden for kølevandskanalen når 1-2 m/s, og kølingstiden tegner sig for 30% -50% af støbningscyklussen. Efter optimering af kølesystemet i en bestemt husholdningsapparatskallform steg produktionseffektiviteten med 25%.
Test af injektionscyklus: Registrer den fulde cyklustid fra skimmel, der lukker til skimmelåbning for at verificere, om den opfylder produktionskapacitetskravene. For eksempel har en bestemt daglig kemisk emballageform forkortet injektionsstøbningscyklussen fra 18 sekunder til 12 sekunder ved at optimere flowkanalens design.
2, nøgletestmetode: Verifikation af pålidelighed fra mikro til makroniveau
1. Dimensionel nøjagtighedstest: Tre koordinatmåling og laserskanning
Koordinatmålemaskine (CMM): Velegnet til detektering af kritiske dimensioner såsom komplekse overflader og hulpositioner med en nøjagtighed på ± 0,001 mm. Det viste sig, at en medicinsk udstyrsform havde en kerne -størrelseafvigelse, der overstiger 0,02 mm gennem CMM -test. Efter korrektion steg kvalifikationsraten for produktsamlingen fra 85% til 99%.
Laser 3D -scanning: Inspektion i fuld størrelse af store forme (såsom bilbofangerforme) med en effektivitetsforbedring på 50% sammenlignet med traditionelle metoder. En bestemt bilproducent bruger en bærbar laserscanner til at gennemføre skimmelsøjsanalyse på stedet på værkstedet, hvorved vedligeholdelsescyklussen er ved at forkorte vedligeholdelsescyklussen med 3 dage.
2. Materialepræstationstest: Hårdhed og metallografisk analyse
Hårdhedstest: Brug en Rockwell -hårdhedstester til at teste hårdheden af ​​skimmelstål for at sikre slidstyrke. For eksempel led en bestemt mobiltelefonskallform af slid på hulrum på grund af utilstrækkelig hårdhed. Ved nitridering blev hårdheden øget fra HRC48 til HRC58, der forlængede levetiden med tre gange.
Metallografisk mikroskop: Analyser materialestruktur og verificer varmebehandlingsprocessen. En bestemt præcisionsgearform blev fundet gennem metallografisk undersøgelse, at utilstrækkelig temperering forårsagede omfavnelse af den martensitiske struktur. Efter justering af processen blev påvirkningsmodstanden forbedret med 40%.
3.
Salt spraytest: For elektropletterede forme skal du kontrollere deres korrosionsbestandighedspræstation. En bestemt udendørs belysningsarmaturforme bestod en 48 timers saltspray -test uden bobler eller skrælning på overfladen, der opfyldte kravene til IP65 -beskyttelsesniveau.
Fugtigt varmetest: Test forseglingen af ​​formen i et miljø på 60 grader og 95% RH for at sikre, at der ikke er nogen lækage i kølesystemet. En hydraulisk form viste sig at have lækage på grund af forkert selektion af tætningsringmaterialer under denne test, og pålideligheden blev markant forbedret efter udskiftning.
3, Data Driven Optimization: Lukket - Loop Management fra test til masseproduktion
1. visualisering af testdata
Integrer testdata gennem MES -systemet for at generere visuelle rapporter såsom CPK -trendkort og defektfordeling -varmen. En bestemt hjemmeapparatproducent brugte en big data -platform til at analysere historiske testdata for forme og fandt, at svigthastigheden for en bestemt model af skimmel var stærkt korreleret med svingningstemperatursvingninger. Efter optimering af temperaturstyringssystemet faldt fejlfrekvensen med 60%.
2. Fejltilstand Analyse (FMEA)
Foretag rodårsagsanalyse af defekter, der blev opdaget under test og udvikling af forbedringsforanstaltninger. For eksempel forekom en hvid topfejl under forsøgsstøbningen af ​​en stikforme, og årsagen blev bestemt til at være for hurtig udkasthastighed gennem FMEA. Efter justering blev defekten fjernet.
3. verifikation 30 dage før masseproduktion
Foretag en kontinuerlig 30 -dages kørestest før masseproduktion for at overvåge slid af forskellige bevægelige dele af formen, såsom ejektorstiften og skyderen. En bestemt daglig kemisk emballageform, der blev fundet gennem denne test, at grænsekontakten for ejektorstiftpladen mislykkedes, hvilket fik ejektorstiften til at bryde. Efter optimering af designet blev der opnået nulfejlmasseproduktion.