Hvordan undgår man at fordrive og deformere injektionsforme?

一, skimmeldesign: eliminere deformationsrisiko fra kilden
1. Hældningssystemoptimering: Balancering af smeltestrøm og krympning
Placeringen og mængden af ​​porte påvirker direkte smeltestien og ensartetheden af ​​afkølingskrympning. For lange strip -strukturelle komponenter (såsom bildashboard -rammer) kan en ventilator - formet portlayout med multi - punktinjektion bruges til at give smeltet mulighed for at nå slutningen af ​​formhulen på samme tid, hvilket reducerer ujævn krympning forårsaget af forskelle i strømningsretning. En bestemt virksomhed optimerede SPRARE -skemaet for en bilindretningsdel gennem moldflow -simulering, hvilket reducerede varpagen fra 1,2 mm til 0,3 mm og øger udbyttet med 40%.
Nøgleparametre:
Portstørrelse: Diameteren er normalt 0,5-0,8 gange tykkelsen af ​​produktvæggen;
Kanalbalancehastighed: I forme i flere hulrum skal længdeforskellen for hver kanal kontrolleres inden for 5%;
Smelt fronthastighed: Det skal holdes ensartet for at undgå lokal overophedning eller underkøling.
2. Kølesystemdesign: Præcis kontrol af temperaturgradient
Ujævn afkøling er en af ​​de vigtigste årsager til fordrejning. For produkter med store forskelle i vægtykkelse (såsom husholdningsapparatskaller med forstærkede ribben), skal "konform afkøling" -teknologi bruges, som involverer indlejring af uregelmæssige vandkanaler i formkernen/hulrummet for at opretholde en 1-2 mm afstand mellem kølevandskanalerne og produktkonturen. En bestemt producent anvendte 3D -udskrivningsteknologi til fremstilling af et overensstemmende kølevandskredsløb i klimaanlæggets frontskalmold, hvilket øgede køleeffektiviteten med 35% og reduceret varpage med 50%.
Designprincipper:
Kølekanaldiameter: Normalt 8-12 mm med en afstand på 3-5 gange kanaldiameteren;
Temperaturforskel mellem indløb og udløb: skal kontrolleres inden for 3 grad;
Lokaliseret forbedret afkøling: Forøg vandstrømdensiteten i hotspotsområdet (såsom nær porten og tykke vægge).
3. Balance i udsprøjtningssystemet: Undgå stresskoncentration under demolding
Ujævn top -out -kraft kan forårsage lokal deformation af produktet. For store flade paneler (såsom tv -frontrammer) skal en "Push Rod+Push Plate" -kompositudsprøjtningsstruktur bruges til at sikre jævn distribution af udkastet. En bestemt virksomhed optimerede udstødningsskemaet for en bærbar computerskal gennem endelig elementanalyse, hvilket reducerede svingningsområdet for udstødningskraften fra ± 15% til ± 5% og reducerede varpagehastigheden med 60%.
Optimeringsretning:
Antal ejektorelementer: Beregnet baseret på produktområdet skal mindst et ejektorelement indstilles for hver 100 cm ²;
Top ud position: Prioritet skal gives til ikke -udvendige overflader eller forstærkede områder;
Top ud hastighed: Det skal matches med holdetrykket for at undgå pludselig acceleration, der forårsager deformation af produktet.
2, Materialeudvælgelse: Matchningsproces og præstationskrav
1. Differentialbehandling mellem krystallinske og amorfe materialer
Krystallinske materialer såsom PP og PA er mere tilbøjelige til at fordrive på grund af deres høje krympningshastighed (normalt 1,5% -2,5%); Ikke -krystallinske materialer såsom pc og ABS har en lille krympningshastighed (0,3% -0,8%), men der skal rettes opmærksomhed på frigivelsen af ​​intern stress. For en bestemt billampeskærm (lavet af pc -materiale) blev krystalliniteten reduceret fra 40% til 25%, og warpage blev reduceret med 30% ved at tilføje 0,5% nukleateringsmiddel.
Forslag til valg af materiale:
Produkter med høj præcision: prioritere lav krympningsmaterialer (såsom PPS, LCP);
Tykke murede produkter: Brug materialer med høj strømningsevne (såsom HIPS, PMMA) til at reducere krympningsmærker;
Gennemsigtige produkter: Undgå at bruge forstærkende materialer, der indeholder glasfibre for at forhindre anisotropisk krympning.
2. Præcis anvendelse af tilsætningsstoffer
Selvom glasfiber (GF) forstærkningsmaterialer kan forbedre styrken, kan de forårsage anisotropisk krympning på grund af fiberorientering. For en bestemt dronebeslag (PA 66+30% GF) blev varpagen reduceret fra 2,1 mm til 0,8 mm ved at justere fiberlængden (fra 12 mm til 6 mm) og injektionshastighed (fra 80 mm/s til 50 mm/s).
Almindelige tilsætningsstoffer og deres funktioner:
Mineralfyldere (såsom talkumspulver): Reducer krympning, men kan påvirke sejhed;
Hærdningsmidler (såsom EPDM): Forbedre påvirkningsmodstand, men øg krympningshastigheden;
Smøremidler (såsom silikoneolie): Forbedre fluiditet, men kan påvirke overfladekvaliteten.
3, Processparameteroptimering: Dynamisk kontrol af formningsprocessen
1. Koordineret kontrol af injektionshastighed og tryk
Injektion af høj hastighed kan reducere temperaturfaldet ved smeltefronten, men det kan forårsage jetmærker; Selvom lav - hastighedsinjektion kan sikre påfyldningskvalitet, kan det let føre til ujævn afkøling. For en bestemt mobiltelefonramme (LCP -materiale) bruges et "langsomt hurtigt langsomt" tre - faseinjektionshastighedskurve til at reducere varpagen fra 0,5 mm til 0,2 mm.
Nøgleparameterinterval:
Injektionshastighed: Normalt 100-150 gange tykkelsen af ​​produktet pr. Sekund;
Trykophold: Normalt 50% -80% af injektionstrykket;
Trykholdningstid: Det skal optimeres gennem "tryktidskurven" for at undgå overdreven tryk, der holder til at føre til intern stress.
2. Præcis kontrol af formtemperatur
Formstemperaturen påvirker direkte afkølingshastigheden og krystalliniteten af ​​produktet. For et bestemt medicinsk udstyr (lavet af POM -materiale) blev formstemperaturen kontrolleret ved opdeling (80 grader på kernesiden og 60 grader på hulrumssiden) for at reducere forskellen i krympningshastighed fra 0,8% til 0,3% og warpage med 40%.
Temperaturstyringsstrategi:
Tyndvæggede produkter: Forøg formstemperaturen (80-120 grad) for at forlænge fyldningstiden;
Tykvæggede produkter: Reducer formtemperaturen (40-60 grad) for at fremskynde afkøling;
Gennemsigtige produkter: Vedtage konstant temperaturstyring (± 1 grad) for at reducere intern stress.
3. optimering af multi - niveau trykholdning og kølingstid
Komprimering på flere niveauer kan gradvist kompensere for produktkrympning og reducere resterende stress. For en bestemt bilgitter (PP+TD20 -materiale) blev der vedtaget et tre - scenetrykholdningsproces med "højt tryk medium tryk lavt tryk" for at reducere varpagen fra 1,8 mm til 0,7 mm.
Tidsstyringsprincip:
Køletid: Normalt 15-20 gange tykkelsen af ​​produktet pr. Sekund;
Skimmelåbningstid: Sørg for, at produkttemperaturen er under glasovergangstemperaturen (TG);
Top ud tid: Det skal udføres, efter at produktet er helt hærdet for at undgå deformation.
4, Produktionsprocesstyring: Opret et kvalitetssporbarhedssystem
1. formvedligeholdelse og forebyggende styring
Skimmelsøj kan forårsage ændringer i hulrumsstørrelse, hvilket fører til snoing. En bestemt virksomhed implementerede et "form sundhedsstyringssystem" til overvågning af nøgledimensioner (såsom kerne/hulrumshuller) i realtid, hvilket reducerede formfejlraten fra 12% til 3% og warpage -skrothastigheden med 50%.
Vedligeholdelsespunkter:
Rengør regelmæssigt kølevandskanalen (hver 2000 cyklusser);
Kontroller slid på ejektorkomponenterne (hver 5000 cyklusser);
Mål ændringen i hulrumsstørrelse (hver 10000 forme).
2. Kontrol af miljøfaktor
Fugtighed og temperatursvingninger kan påvirke materielle egenskaber. For et bestemt præcisionsgear (POM -materiale), efter at have kontrolleret fugtigheden i produktionsværkstedet på 40% -60% og stabilisering af temperaturen ved 23 ± 2 grader, faldt svingningsområdet for warpage fra ± 0,15 mm til ± 0,05 mm.
Standarder for miljøkontrol:
Fugtighed: Ikke -hygroskopiske materialer mindre end eller lig med 65%, hygroskopiske materialer mindre end eller lig med 40%;
Temperatur: Temperatursvingning i Precision Product Workshop er mindre end eller lig med ± 3 grader;
Renlighed: Støvkoncentration i luften mindre end eller lig med 0,5 mg/m ³.